DQZHAN技術(shù)訊：船舶涂裝VOCs末端處理工藝探討
摘要：本文介紹了船舶行業(yè)VOCs處理現(xiàn)狀,對VOCs末端處理的工藝進行了探討,提出了一些適用于船舶涂裝VOCs的末端處理工藝.
為切實做好VOCs污染防治工作，2014年，上海市環(huán)境保護局發(fā)布《關(guān)于開展揮發(fā)性有機物(VOCs)排放重點企業(yè)污染治理工作的通知》，對VOCs防治展開**部署，并從2015年10月1日開始實施船舶企業(yè)VOCs排放收費;2015年，上海市環(huán)境保護局和上海市質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局聯(lián)合頒布實施《船舶工業(yè)大氣污染物排放標準》，2017年1月1日正式實施新的排放限值，新標準較舊標準的排放限值要求已大大提高。因此，船舶企業(yè)開展VOCs排放治理工作已經(jīng)迫在眉睫。
一、船舶行業(yè)VOCs處理現(xiàn)狀
船舶涂裝是船舶制造的重要工藝過程，也是VOCs產(chǎn)生的*主要的渠道之一，其主要出現(xiàn)在鋼板/型鋼預(yù)處理階段、分段涂裝階段、船塢/船臺涂裝階段和碼頭涂裝階段，成分主要以甲苯、二甲苯為主。其中，鋼板/型鋼預(yù)處理階段主要依靠鋼板/型鋼預(yù)處理流水線，分段涂裝階段主要在涂裝車間實施，屬于有組織排放區(qū)域;船塢/船臺涂裝階段、碼頭涂裝階段大都在開發(fā)空間完成，屬于無組織排放區(qū)域。
二、VOCs末端處理工藝
VOCs處理工藝眾多(如圖1)，其理主要有回收、有價值溶劑的回收技術(shù)和分解VOCs分子的破壞技術(shù)兩大類，實際應(yīng)用中更多是采用組合式技術(shù)。
船舶涂裝VOCs處理存在諸多難點：
1、涂裝車間空間大，即設(shè)備需處理的風(fēng)量大，常規(guī)涂裝房需處理的風(fēng)量為100000m3/h左右;
2、涂裝作業(yè)期間VOCs濃度波動大：一般晚上6點~7點開始噴漆，噴涂時間約4小時，固化時間約20小時，噴涂時濃度約1000mg/m3固化時間廢氣濃度逐步遞減，平均濃度為噴漆狀態(tài)的三分之一到四分之一;
3、涂裝作業(yè)存在間歇性，單個涂裝房可能從一次噴涂工作到下次噴涂工作間隔2~3天。因此，行業(yè)內(nèi)目前尚無成熟先進且較為經(jīng)濟的末端處理方案可供借鑒。
針對船舶涂裝的特點，適用于船舶涂裝VOCs處理工藝主要有六種(如表1)。
(一)沸石轉(zhuǎn)輪+蓄熱式氧化爐(RTO)
該處理工藝將進入沸石轉(zhuǎn)輪吸附區(qū)的VOCs在常溫下吸附凈化后直接排放至大氣，通過轉(zhuǎn)輪的轉(zhuǎn)動，將吸附VOCs后的區(qū)域帶入脫附區(qū)，沸石轉(zhuǎn)輪吸附裝置是利用吸附———脫附———濃縮三項連續(xù)變溫的吸、脫附程序，使低濃度、大風(fēng)量的VOCs濃縮為高濃度、小流量的濃縮氣體。通過轉(zhuǎn)輪的旋轉(zhuǎn)，可在轉(zhuǎn)輪上同時完成氣體的脫附和轉(zhuǎn)輪的再生過程。濃縮后的VOCs進入蓄熱式氧化爐(RTO)進行燃燒，分解為CO2和H2O。
(二)顆?；钚蕴课?熱氮氣脫附+冷凝回收
該處理工藝是含有VOCs的廢氣經(jīng)過顆?；钚蕴績艋笾苯优欧胖链髿?，在顆粒活性炭吸附到一定程度后，用熱氮氣對顆?；钚蕴窟M行脫附，脫附出的VOCs被熱氮氣帶入冷凝裝置進行冷凝回收，將VOCs以液態(tài)的形式儲存下來，然后視其成分回收利用或作為危廢進行處理。
(三)低溫等離子法
低溫等離子體是指采用介質(zhì)阻擋放電技術(shù)所產(chǎn)生低溫等離子體(DielectricBarrierDisge，簡稱DBD)，利用所產(chǎn)生的高能電子、自由基等活性粒子激活、電離、裂解工業(yè)廢氣中的各組成分，使之發(fā)生分解，氧化等一些列復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)，使有毒有害的VOCs氣體達到低毒化、無毒化。
(四)沸石陶瓷合成材料吸附/活性炭纖維吸附/蜂窩活性炭吸附+熱空氣脫附+催化燃燒
這三種處理工藝原理類似：含有VOCs的廢氣經(jīng)過沸石陶瓷合成材料/活性炭纖維/蜂窩活性炭吸附凈化后直接排放至大氣，在吸附材料吸附到一定程度后，用熱空氣對吸附材料進行脫附，脫附出的VOCs被熱空氣帶入催化燃燒裝置進行反應(yīng)，VOCs在300℃左右溫度下通過貴金屬(鈀，鉑等)催化劑表面即被催化分解為CO2和H2O。
結(jié)合船舶涂裝大風(fēng)量、中低濃度、濃度波動大的特點，表3中的六種VOCs末端處理工藝是可能適用于船舶涂裝的處理工藝，不過目前還沒有完全成熟可靠的案例支持這些工藝，有待在進一步研究中確定哪一種工藝是*適合船舶涂裝的VOCs末端處理工藝。
